1.目的
规范车辆日常安全检查，统一检验方法，检验标准，及时发现车辆故障隐患，降低车辆运行中机械故障，提高工作质量和效率。
2.适用范围
适用于驾驶员、车辆安全例检员、修理人员及技术人员。
3.作业程序
3．1 日常维护检查
3．1．1驾驶员是车辆日常维护作业的具体执行人。
3．1．2驾驶员要按照《车辆维护作业通用技术规范》中日常维护作业项目的要求，在出车前、行车中、收车后逐项检查，并将检查结果填写在检验单上。见《驾驶员日常维护检查作业记录单》。
3．1．3技术部及管理处技术管理人员应不定期抽查驾驶员车辆日常维护作业情况，对驾驶员检查过程、项目、结果进行确认，并在《驾驶员日常维护检查作业记录单》上签字，对存在的问题，指导驾驶员进行改进。
3．1．4检查规范
3．1．4．1发动机启动前检查
a.目视检查车身外观，要求漆面、玻璃、灯罩完整，无破损，表面洁净；牌照齐全，固定可靠；以手触动后视镜，无明显的颤动，镜面完好。
b.目视检查油液液位，要求达到标准位置，管路无泄漏，地面无油液泄漏痕迹。
c.目测与敲击结合，检查轮胎气压及异常机械损伤，要求气压正常，外观完好。
d.检查随车工具、灭火器、应急锤、三角警告标志牌，要求齐全、有效，易于取放。
e.开启液体加热器，目视与倾听检查系统运转情况，要求无间断、无泄漏。
3．1．4．2发动机启动后检查
a.倾听检查发动机运转情况，要求无异常声响，排放无明显黑烟及兰烟。
b.目视检查仪表台，要求仪表指示正常。
c.试用灯光、喇叭、雨刷器、除霜器，要求完好、有效。
d.开启视听系统，读碟迅速，切换快捷，图象稳定，色彩适中，音质清晰，调节灵活，话筒有效。
e.开启空调系统，机组运转平稳，无异常声响；风量控制有效，面板切换灵活。
f.开启卫生间控制电源，试用冲厕及洗手装置，要求照明有效，冲厕迅速，密封良好，供水正常，无明显异味。
g.使用季节（最低温度≥0℃），试用车载饮水机，要求功能齐全、有效。
h.检查车载手机充电器，要求各项指示有效。
i.复检油水气泄漏。
j.试车检查发动机、底盘（制动、转向等）、电器等技术性能，要求发动机响应迅速，制动有效，转向灵活，发电正常。
k.服务区停车时，复检轮胎、异响、泄漏等项。
3.1.4.3收车后检查
a.检查座椅，要求调节有效，固定可靠。
b.检查空调风量调节、阅读灯、呼叫铃、行李架及窗帘、地毯等，要求齐全、有效。
c.检查轮胎气压及异常机械损伤，清除花纹间杂物，要求气压正常，外观完好。
d.目视检查传动皮带及皮带轮，要求常缺损，运转无明显跳动。
e.排放储气筒及油水分离器中的积水、积油。
f.检查油液部位，要求无泄漏。
3.2车检工车辆（收车后）技术状况检验
3．2．1公司车检工和客运站车检工是车辆收车技术状况检验的具体执行人。
3．2．2车检工要按照《营运车辆（收车后）技术状况检验单》逐项检查，逐项填写。
3．2．3检验工具
3.2.3.1检验锤
a.锤头材质：铸铁或铸钢,一端为圆柱形，直径约25毫米；另一端为圆锥形，锥度约1：4,长度约125毫米，最大直径约30毫米。
b.锤柄材质：柞木, 椭圆柱形，外观喷涂清漆, 长度约600毫米，长轴约20毫米，短轴约15毫米。
3．2.3.2检验灯
a.电压不得高于36V。
b.具有足够的亮度，光线集中。
3.2．3．3听诊器
a.探针长度不低于500毫米，直径不低于2毫米。
b.橡皮管长度约500毫米。
3.2.4检验方法与手段
3.2.4．1目测：通过车检工的视觉器官对车辆零部件及管、线路的观察，以确定裂纹、泄漏、破损、老化、干涉等缺陷。
3.2.4．2触摸：通过车检工的触觉器官触摸，以确定松动、干涉、老化、泄漏、失效等缺陷。
3.2.4．3敲击：通过车检工使用检验锤敲击相关部位，倾听声响来确定松动、裂纹、润滑不良等缺陷。
3.2.4．4听诊：使用听诊器，车检工可以确定运转状态下的异响，如皮带轮轴承响等。
3.2.5检验规范
3．2．5．1灯光与制动系统
a.车辆进入检验工位时，车检工应对驾驶员进行适当的指挥，保证车辆停放在适合于检验的位置，即能方便检验车辆底盘，又便于检验发动机传动皮带。
b.发动机运转状态下，驾驶员应升起车身（仅限于VOLVOB10MC、HFF6120/1GD/K42车辆），变换车身外部照明、信号指示灯，此时车检工可以用目测及触摸的方式检验灯光，灯光齐全、有效，灯罩完整，无放射状裂纹，定位准确，无明显进水现象。
c.驾驶员将发动机熄火的同时，车检工可以倾听的方式立即检查空气压缩机至空气干燥器间气管及控制阀的密封性能，不得有气体泄漏的“嗤嗤”声音；然后驾驶 员踏下制动踏板持续约5秒钟，此时车检工应进入车下，检查气压制动系统密封性能；驾驶员松开制动踏板时，车检工应检查制动器或制动气室推杆回位迅速程度， 此过程需重复一次，保证前、后制动器或制动气室推杆都能够得到检查。气压制动系统应密封良好，不存在气体泄漏现象，管路无干涉，橡胶软管无截面变形、扭 曲，但允许存在未深入到帘线层的轻微裂纹；制动气室动作灵活、可靠，推杆连接销轴及其销孔无明显磨损，销轴开口销齐全、有效；用手推动制动气室推杆时，无 明显松动。
3．2.5.2转向系统
a.转向器及其管路可进行目测检查，应无泄漏，但在管路接头处允许存在油污。
b.转向传动机构可通过敲击、目测和触摸检查，声响无空旷感，触动时无松动感，各杆件无磕碰、撞击痕迹及变形。
c.转向阻尼器可通过敲击、目测检查，杆件无磕碰、撞击痕迹及变形，有效行程段无锈蚀，无油液泄漏，连接无松动感。
d.转向桥可通过目测和敲击检查，桥体无裂纹，连接螺栓无松动。
3．2.5.3传动系
a.离合器可通过敲击、目测和动作检查，使用工具：检验灯、检验锤，同时需要驾驶员配合。分泵安装牢固，无松动；推杆与摇臂连接有效，销轴及销孔无明显磨 损，推杆无变形，回位弹簧连接有效，拆除回位弹簧触动时存在0.5～1.0毫米的自由行程；驾驶员踏下踏板分离时，推杆动作灵活、可靠，分泵无油、气泄 漏；松开时，回位迅速。
b.目测、触动检查变速器及其操纵机构，使用工具：检验灯、检验锤.用检验灯照明检验部位，用检验锤触动连接铰链，目测紧固程度。铰链及螺纹连接有效，无明显松动。
c.目测、敲击检查传动轴及驱动桥，螺纹连接牢固，无明显泄漏，无明显松动。
3．2.5.4行驶系
a.目测、敲击检验空气悬架。空气弹簧无漏气，外观无严重老化，无机械损伤，无起层；减振器轴线不歪斜，外观无磕碰，触摸时外套应温热（冬季除外）；控制臂、传力杆胶套无松动，杆件无变形，连接牢固；触动控制阀，安装牢固，无气体泄漏。
b.目测、敲击检查车架。无裂纹，无变形，无松动。
c.目测检查电器线束.绝缘有效，线速规则。
d.目测检查车身外观.无刮插，无磕碰，漆面完整；玻璃无碎裂。
e.敲击检查轮胎气压，目视检查轮胎外观有无机械损伤。
3．2.5.5发动机
a.目测检验润滑系统.滤清器密封良好；油底壳、气门室罩、加油口等部位无泄漏。
b.目测检验燃油系统.滤清器密封良好；管路无泄漏，无干涉。
c.目测与触摸检验进气系统，管夹牢固，固定有效，无破损。
d.目测与触摸检验排气系统，管夹牢固，固定有效，无破损，增压器无油液泄漏。
e.目测、敲击检验发动机悬置，连接牢固，无松动，无裂纹；减振橡胶垫及其与金属支架无分层，无开裂。
f.目测、诊断检验传动皮带及皮带轮。传动皮带松紧适度，拇指压下（约10公斤力）变形量约10～15毫米左右，纵向无裂纹，橡胶侧横向裂纹允接近或许达到帘线层；皮带轮固定有效，轴承无烧结、干摩擦等的尖锐、哗啦等异常声响。
g.目测与触摸检验冷却系统。叶片无裂纹，散热器固定有效，无松动，无泄漏。
h.发动机运转状态下，视情使用听诊器检验发动机缸体部位的沉闷、清脆、敲击等异常声响。
3．2．5．6试车检验
a.驾驶员反映的车辆异响、制动性能及传动系统操作故障，车检工不能明确判断时，应进行试车检验。
b.制动性能检验应选择平坦、硬实、清洁、干燥且轮胎与地面附着良好的水泥或沥青路面，满足国家标准GB7258－2004《机动车运行安全技术条件》中的规定：制动初速度为30公里/小时，空载和满载检验制动距离要求分别不大于9米和10米，试验通道宽度为3米。
3.3车辆维修检验
3．3.1车辆维修过程中，作业人应对自己的作业过程进行检验，称为自检。自检合格的维修作业才能进行其它检验。自检时，作业人应对其作业现场、工具、零件等进行检查，防止不合格作业进入下一工序。
3.3.2同一班组的其它成员对某一维修作业的检验，称为互检。互检时，应对维修项目的质量进行检查。
3.3.3互检后，由检验员对作业结果进行检验，称为专检。通过专检的维修过程，即可签署合格证出厂。
3.3.4维修过程检验可根据维修项目的差异性，可进行自检、互检、专检相结合的检验。检验时，原则上应使用相应的检测工具，如扭力扳手、游标卡尺、听诊器等。
3．3．5竣工检验由检验员实施，对作业项目进行试车检验。需路试检验的作业项目，由驾驶员和检验员进行路试检验。
3.4机动车综合性能检测、机动车定期检测
3．4．1安全部根据车辆行驶证和营运证的登记日期和国家相关规定，向管理处下达到期的应检车辆。
3．4．2检测前，管理处安排相应车辆的驾驶员应认真检查车辆外观内饰、灯光、制动性能等，达到相应的技术要求（《机动车运行安全技术条件》GB7258-2012）。
3.4.3安全部负责组织应检车辆到指定机构进行检测。
3.4.4安全部将车辆的检测合格证下发到相应的管理处，并由管理处粘贴在前风挡玻璃右上角。
3.5新购车辆检验
3.5.1生产过程抽验
3．5．1．1根据车辆制造厂通报的生产状态对生产进度进行查验，是否与其状态相符。
3．5．1．2检查生产装配线工人是否按工艺路线、相关标准进行装配、焊接、粘结等作业。
3．5．1．3查验生产中车辆的已装总成型号、车身内饰及外观颜色、图案、标识等是否与合同相符。
3．5．1．4对抽验中与合同不符的，应通报制造厂。
3．5．2出厂检验
3．5．2．1车辆出厂前，查验制造厂车辆终检报告，确定车辆检验合格。
3．5．2．2查验车身内饰、座椅、配置及外观漆面，应与合同相符。
3．5．2．3检查车辆仪表，指示齐全、有效。
3．5．2．4选择一台车辆进行路试，检查车辆噪音。
3．5．2．5检查随车工具、灭火器、技术资料等，应与合同相符。
3．5．2．6复检生产过程抽验中的故障或问题。
3．5．2．7查验送车驾驶员驾驶证，与车辆相符。
3．5．2．8查阅车辆销售发票、技术参数表、产品合格证及车辆铭牌，应相互符合、一致。
3．5．3交付检验
3．5．3．1查验车辆是否刷洗车身外观，要求洁净。
3．5．3．2查验车身外观，要求漆面完好，标识齐全，灯罩及灯光有效，玻璃完好。
3．5．3．3检查车身内部装饰及设施，要求与合同符合。
3．5．3．3检查车辆随车工具、灭火器及技术资料等，要求与合同相符。
3．5．3．4检查车辆底盘，要求无油、水、电、气等泄漏，无连接、固定松动。
3．5．3．5路试检验，要求无异常声响，发动机运转平稳。
3．5．3．6查验销售发票、技术参数表、产品合格证及车辆铭牌，要求相互符合。
3．5．3．7查验出的故障或问题，通报制造厂，制定改正方案。
3．5．3．8车辆改进完毕后，支付合同中规定的购车款。
3．6车辆检验率
3．6．1驾驶员日常维护作业检查率:100％，即只要驾驶员出车，必须履行车辆日常维护作业检查；管理处技术管理人员每日对驾驶员日常维护检查抽检率为 20％，即应抽查管理处当日营运车辆总数的20％。管理处技术管理人员应保证一个月内所有车辆及驾驶员均被抽检；技术管理人员抽检后，应在驾驶员日常维护 作业记录单上相应位置签字。
3．6．2车辆收车后技术状况检验率：95％，当日进行一级维护、二级维护的车辆可不进行收车技术状况检验。
3．6．3对除外的其它管理处，技术管理人员每日应对收车技术状况检验抽检率不低于20％，抽检后，技术管理人员应在《营运车辆（收车后）技术状况检验单》上签字。
3．6．4维修过程检验率
3．6．4．1维修中心检验员二级维护检验率：95％
3．6．4．2各管理处技术人员对在外协修理厂的二级维护检验率：100％
3．6．4．3发动机、变速器、缓速器、空压机、转向器等总成大修检验率：100％